Далеко не все слышали о редкоземельном металле ниобии. А он везде вокруг нас. С его помощью создают яркие цвета на ювелирных украшениях, им покрывают линзы фотоаппаратов, он используется в сверхпроводящих магнитах. Он есть и в магнитах Большого адронного коллайдера, который позволил обнаружить бозон Хиггса. Достаточно 200 г ниобия, чтобы придать 1 т стали повышенную прочность и гибкость, поэтому ниобий незаменим при создании многих вещей – от реактивных двигателей самолетов до газопроводов. Более 80% производства ниобия приходится на бразильскую CBMM (Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineracao), в которой почти всю жизнь проработал Карнейро. Когда компания начинала деятельность в середине прошлого века, никто толком не представлял, как применять ниобий в промышленности. «Весь рынок практически был создан нашей компанией», – уверял Карнейро в интервью для сайта бразильского Института технологических исследований штата Сан-Паулу. Когда в 2016 г. он уходил на пенсию с поста президента CBMM, годовая выручка компании составляла более $2 млрд.
Карнейро рассчитывал провести остаток дней, отдыхая на жарких бразильских пляжах и для души читая лекции в университетах (сейчас он приглашенный лектор в MIT). Но вместо этого отправился работать в холодный Бостон (Массачусетс, США). Карнейро не смог устоять перед искушением: ему предложили встать у истоков еще одной новой индустрии. Речь о выплавке стали методом электролиза расплавов оксидов. Так, например, производится алюминий (известный всем глинозем – это оксид алюминия), но для него нужна температура около 950 °C, а для электролиза стали – около 1600 °C.
Сейчас для получения стали, как и века назад, используется каменноугольный кокс – смесь железной руды и кокса нагревают для получения расплавленного железа или чугуна, из которого производится сталь. При этом выделяется огромное количество углекислого газа. Сталелитейные заводы ответственны, по разным оценкам, за 5–8% выбросов CO2 в мире. Учитывая тренд на декарбонизацию, им волей-неволей придется задуматься либо об улавливании выбросов (таким путем идет немецкий концерн ThyssenKrupp), либо о переходе на другую технологию производства.
Источник: